1. Just-in-time-produktion (JIT)
Just-in-time-produktionsmetoden har sitt ursprung i Japan, och dess grundidé är att producera den erforderliga produkten i erforderlig kvantitet endast när det behövs. Kärnan i detta produktionssätt är strävan efter ett produktionssystem utan lager, eller ett produktionssystem som minimerar lager. I produktionsverksamheten bör vi strikt följa standardkraven, producera enligt efterfrågan och skicka så många material som behövs på plats för att förhindra onormal inventering.
2. 5S och visuell hantering
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) är ett effektivt verktyg för visuell hantering på plats, men också ett effektivt verktyg för att förbättra personalens läskunnighet. Nyckeln till framgången för 5S är standardisering, de mest detaljerade standarderna på plats och tydliga ansvarsområden, så att anställda först kan upprätthålla städningen på platsen, samtidigt som de utsätter sig för att lösa problemen med platsen och utrustningen och gradvis utveckla professionell vanor och god yrkeskunnighet.
3. Kanban Management
Kanban kan användas som ett sätt att utbyta information om produktionsledning i anläggningen. Kanban-kort innehåller en hel del information och kan användas upprepade gånger. Det finns två typer av kanban som ofta används: produktionskanban och leveranskanban. Kanban är enkel, synlig och lätt att hantera.
4. Standardiserad drift (SOP)
Standardisering är det mest effektiva ledningsverktyget för hög effektivitet och högkvalitativ produktion. Efter värdeströmsanalysen av produktionsprocessen formas den textuella standarden enligt det vetenskapliga processflödet och operativa procedurer. Standarden är inte bara grunden för produktkvalitetsbedömning, utan också grunden för att utbilda anställda att standardisera driften. Dessa standarder inkluderar visuella standarder på plats, standarder för utrustningshantering, produktproduktionsstandarder och produktkvalitetsstandarder. Lean produktion kräver att ”allt är standardiserat”.
5. Fullständigt produktionsunderhåll (TPM)
I vägen för fullt deltagande, skapa ett väldesignat utrustningssystem, förbättra utnyttjandegraden av befintlig utrustning, uppnå säkerhet och hög kvalitet, förhindra fel, så att företag kan minska kostnaderna och förbättra den totala produktionseffektiviteten. Det återspeglar inte bara 5S, utan ännu viktigare, arbetssäkerhetsanalys och säker produktionsledning.
6. Använd värdeströmskartor för att identifiera avfall (VSM)
Produktionsprocessen är full av fantastiska avfallsfenomen, Value Stream Mapping är grunden och nyckelpunkten för att implementera ett lean system och eliminera processavfall:
Identifiera var avfall uppstår i processen och identifiera möjligheter till lean förbättringar;
• Förstå komponenterna och betydelsen av värdeströmmar;
• Förmågan att faktiskt rita en "värdeströmskarta";
• Erkänna tillämpningen av data på värdeflödesdiagram och prioritera förbättringsmöjligheter för datakvantifiering.
7. Balanserad design av produktionslinje
Den orimliga utformningen av löpande bandet leder till onödig rörelse av produktionsarbetare, vilket minskar produktionseffektiviteten. På grund av orimligt rörelsearrangemang och orimlig processväg, plockar arbetare upp eller lägger ner arbetsstycket tre eller fem gånger. Nu är utvärdering viktig, så är platsplanering. Spara tid och ansträngning. Gör mer med mindre.
8. PULL-produktion
Den så kallade pull produktion är Kanban förvaltning som ett medel, användningen av "ta material system" som är, efter processen enligt "marknaden" måste producera, bristen på produkter i processen av den tidigare processen för att ta samma mängd produkter i bearbetning, för att bilda hela processen med pull-kontrollsystem, producera aldrig mer än en produkt. JIT måste baseras på pull-produktion, och pull-systemdrift är ett typiskt inslag i lean-produktion. Lean strävan efter noll inventering, främst det bästa dragsystemet för att uppnå.
9. Snabbväxling (SMED)
Teorin om snabb växling är baserad på operationsforskningstekniker och samtidig ingenjörskonst, med syftet att minimera utrustningens stilleståndstid under teamsamarbete. När man byter produktlinje och justerar utrustningen kan ledtiden komprimeras i stor utsträckning, och effekten av snabb omkoppling är mycket uppenbar.
För att minska slöseriet med väntande stillestånd till ett minimum, är processen för att minska installationstiden att gradvis ta bort och minska alla jobb som inte har mervärde och omvandla dem till processer som inte har slutförts. Lean produktion är att kontinuerligt eliminera avfall, minska lager, minska defekter, förkorta tillverkningscykeltiden och andra specifika krav att uppnå, att minska installationstiden är en av nyckelmetoderna för att hjälpa oss att uppnå detta mål.
10. Kontinuerlig förbättring (Kaizen)
När du börjar att exakt bestämma värde, identifiera värdeströmmen, gör stegen att skapa värde för en viss produkt flöde kontinuerligt och låter kunden dra värde från företaget, börjar magin att hända.
Vår huvudsakliga tjänst:
Välkommen att lämna offert på dina projekt:
Kontakta:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Webbplats:www.wj-lean.com
Posttid: 2024-09-13
