1. Just-in-Time Production (JIT)
Den just-in-time-produktionsmetoden har sitt ursprung i Japan, och dess grundläggande idé är att producera den nödvändiga produkten i den erforderliga mängden endast vid behov. Kärnan i detta produktionssätt är strävan efter ett produktionssystem utan lager, eller ett produktionssystem som minimerar lager. I produktionsoperationen bör vi strikt följa standardkraven, producera efter efterfrågan och skicka så många material som behövs på plats för att förhindra onormal inventering.
2. 5s och visuell hantering
5S (samling, rättelse, städning, rengöring, läskunnighet) är ett effektivt verktyg för visuell hantering på plats, men också ett effektivt verktyg för förbättring av personalen. Nyckeln till framgången för 5S är standardisering, de mest detaljerade standarderna på plats och tydligt ansvar, så att anställda först kan upprätthålla renheten på webbplatsen, samtidigt som de utsätter sig för att lösa problemen med webbplatsen och utrustningen och gradvis utveckla professionella vanor och god professionell läskunnighet.
3. Kanban -ledningen
Kanban kan användas som ett sätt att utbyta information om produktionshantering i anläggningen. Kanban -kort innehåller en hel del information och kan användas upprepade gånger. Det finns två typer av Kanban som vanligtvis används: produktion Kanban och leverans Kanban. Kanban är enkel, synlig och enkel att hantera.
4. Standardiserad operation (SOP)
Standardisering är det mest effektiva hanteringsverktyget för högeffektiv och högkvalitativ produktion. Efter värdeströmanalysen av produktionsprocessen bildas textstandarden enligt det vetenskapliga processflödet och driftsförfarandena. Standarden är inte bara grunden för bedömning av produktkvalitet, utan också grunden för att utbilda anställda för att standardisera drift. Dessa standarder inkluderar visuella standarder på plats, standarder för utrustningshantering, produktproduktionsstandarder och produktkvalitetsstandarder. Lean -produktion kräver att "allt är standardiserat".
5. Fullt produktionsunderhåll (TPM)
I vägen för fullt deltagande skapar du ett väl utformat utrustningssystem, förbättrar användningsgraden för befintlig utrustning, uppnå säkerhet och hög kvalitet, förhindra misslyckanden, så att företag kan minska kostnaderna och förbättra den totala produktionseffektiviteten. Det återspeglar inte bara 5S, utan ännu viktigare, arbetssäkerhetsanalys och säker produktionshantering.
6. Använd värdeströmkartor för att identifiera avfall (VSM)
Produktionsprocessen är full av fantastiska avfallsfenomen, värdeströmmappning är grunden och den viktigaste punkten för att implementera magert system och eliminera processavfall:
Identifiera var avfall sker i processen och identifiera smala förbättringsmöjligheter;
• förstå komponenterna och vikten av värdeströmmar;
• förmågan att faktiskt rita en "värdeströmkarta";
• Erkänna tillämpningen av data för att värdera strömdiagram och prioritera förbättringsmöjligheter för datakvantifiering.
7. Balanserad design av produktionslinjen
Den orimliga utformningen av monteringslinjen leder till onödig rörelse av produktionsarbetare, vilket minskar produktionseffektiviteten. På grund av orimligt rörelsearrangemang och orimlig processväg plockar upp arbetarna upp eller lägger ner arbetsstycket tre eller fem gånger. Nu är utvärdering viktig, så är webbplatsplanering också. Spara tid och ansträngning. Gör mer med mindre.
8. Pullproduktion
Den så kallade dragproduktionen är Kanban Management som ett medel, användningen av "ta materialsystem" som är, efter processen enligt "marknaden" behöver producera, bristen på produkter i processen för den tidigare processen för att ta samma mängd produkter i process, för att bilda hela processen för dragkontrollsystem, producera aldrig mer än en produkt. JIT måste baseras på dragproduktion, och drift av dragsystem är ett typiskt inslag i mager produktion. Lean Pursuit of Zero Inventory, främst det bästa driftssystemet för att uppnå.
9. Snabb omkoppling (SMED)
Teorin om snabbväxling är baserad på operationstekniker och samtidig teknik, i syfte att minimera driftstopp för utrustning under teamsamarbete. När du ändrar produktlinjen och justerar utrustningen kan ledtiden komprimeras i stor utsträckning och effekten av snabb omkoppling är mycket uppenbar.
För att minska driftstoppens väntningsavfall till det minsta är processen att minska installationstiden att gradvis ta bort och minska alla icke-värde-tilläggsjobb och förvandla dem till slutförda processer. Lean -produktion är att kontinuerligt eliminera avfall, minska lager, minska defekter, förkorta tillverkningscykeltiden och andra specifika krav för att uppnå, att minska installationstiden är en av de viktigaste metoderna för att hjälpa oss att uppnå detta mål.
10. Kontinuerlig förbättring (Kaizen)
När du börjar bestämma värdet exakt, identifiera värdeströmmen, göra stegen för att skapa värde för ett visst produktflöde kontinuerligt och låta kunden dra värde från företaget börjar magin hända.
Vår huvudtjänst:
Välkommen till citat för dina projekt:
Kontakta:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/wechat: +86 135 0965 4103
Webbplats ：www.wj-lean.com
Posttid: september-13-2024
