1. Just-in-time-produktion (JIT)
Just-in-time-produktionsmetoden har sitt ursprung i Japan, och dess grundidé är att producera den erforderliga produkten i erforderlig mängd endast när det behövs. Kärnan i detta produktionssätt är strävan efter ett produktionssystem utan lager, eller ett produktionssystem som minimerar lagret. I produktionsoperationen bör vi strikt följa standardkraven, producera enligt efterfrågan och skicka så mycket material som behövs på plats för att förhindra onormala lagernivåer.
2. 5S och visuell hantering
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) är ett effektivt verktyg för visuell hantering på plats, men också ett effektivt verktyg för att förbättra personalens läskunnighet. Nyckeln till 5S framgång är standardisering, de mest detaljerade standarderna på plats och tydliga ansvarsområden, så att anställda först kan upprätthålla platsens renlighet, samtidigt som de utsätter sig för att lösa problem på platsen och utrustningen, och gradvis utveckla professionella vanor och god professionell läskunnighet.
3. Kanban-hantering
Kanban kan användas som ett sätt att utbyta information om produktionshantering i anläggningen. Kanban-kort innehåller en hel del information och kan användas upprepade gånger. Det finns två typer av kanban som vanligtvis används: produktionskanban och leveranskanban. Kanban är enkelt, synligt och lätt att hantera.
4. Standardiserad drift (SOP)
Standardisering är det mest effektiva ledningsverktyget för hög effektivitet och högkvalitativ produktion. Efter värdeflödesanalysen av produktionsprocessen bildas den textuella standarden enligt det vetenskapliga processflödet och driftsprocedurerna. Standarden är inte bara grunden för bedömning av produktkvalitet, utan också grunden för utbildning av anställda i att standardisera driften. Dessa standarder inkluderar visuella standarder på plats, standarder för utrustningshantering, standarder för produktproduktion och standarder för produktkvalitet. Lean production kräver att "allt standardiseras".
5. Fullständigt produktionsunderhåll (TPM)
För att uppnå fullt deltagande, skapa ett väl utformat utrustningssystem, förbättra utnyttjandegraden för befintlig utrustning, uppnå säkerhet och hög kvalitet, förhindra fel, så att företag kan minska kostnaderna och förbättra den totala produktionseffektiviteten. Det återspeglar inte bara 5S, utan ännu viktigare, arbetssäkerhetsanalys och säker produktionsledning.
6. Använd värdeflödeskartor för att identifiera avfall (VSM)
Produktionsprocessen är full av fantastiska slöserifenomen, värdeflödeskartläggning är grunden och nyckelpunkten för att implementera ett lean-system och eliminera processspill:
Identifiera var slöseri uppstår i processen och identifiera möjligheter till förbättringar inom lean;
• Förstå komponenterna i och vikten av värdeströmmar;
• Förmågan att faktiskt rita en ”värdeflödeskarta”;
• Förstå tillämpningen av data på värdeflödesdiagram och prioritera möjligheter till förbättring av datakvantifiering.
7. Balanserad design av produktionslinjen
Monteringslinjens orimliga utformning leder till onödig förflyttning av produktionsarbetare, vilket minskar produktionseffektiviteten. På grund av orimliga förflyttningar och orimliga processvägar plockar eller sätter arbetarna ner arbetsstycket tre eller fem gånger. Nu är utvärdering viktigt, liksom platsplanering. Spara tid och ansträngning. Gör mer med mindre.
8. PULL-produktion
Så kallad pull-produktion är Kanban-hantering som används för att hantera processen enligt "marknadens" behov. Vid brist på produkter i den föregående processen måste samma mängd produkter tas i bearbetning. På så sätt bildas ett pull-kontrollsystem för hela processen och produceras aldrig mer än en produkt. JIT behöver baseras på pull-produktion, och ett typiskt kännetecken för lean produktion är lean. Genom att sträva efter noll lagerhållning uppnås främst det bästa pull-systemet.
9. Snabbväxling (SMED)
Teorin om snabba växlingar är baserad på operationsforskningstekniker och parallell teknik, med syftet att minimera utrustningens stilleståndstid under teamsamarbete. Vid byte av produktlinje och justering av utrustningen kan ledtiden komprimeras i hög grad, och effekten av snabba växlingar är mycket tydlig.
För att minska slöseriet med väntetider till ett minimum, går processen att minska ställtiden ut på att gradvis ta bort och minska alla jobb som inte ger mervärde och omvandla dem till slutförda processer utan driftstopp. Lean production innebär att kontinuerligt eliminera slöseri, minska lagret, minska defekter, förkorta tillverkningscykeltiden och andra specifika krav för att uppnå detta. Att minska ställtiden är en av de viktigaste metoderna för att hjälpa oss att uppnå detta mål.
10. Kontinuerlig förbättring (Kaizen)
När du börjar bestämma värde korrekt, identifierar värdeflödet, ser stegen för att skapa värde för en viss produkt kontinuerligt och låter kunden dra värde från företaget, börjar magin hända.
Vår huvudsakliga tjänst:
Välkommen att ge offert för dina projekt:
Kontakta:info@wj-lean.com
WhatsApp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Webbplats:www.wj-lean.com
Publiceringstid: 13 sep-2024
